Petroquímica - Chão firme e vento a favor
 
Na primeira metade da década, o consumo aparente de resinas no Brasil saltou da faixa de 1,5 milhão de toneladas para 2,5 milhões. Entre os termoplásticos commodities, a ascensão recorde coube a polipropileno (PP), que saiu da casa de 241.000 toneladas em 1990 para virar 1995 no patamar de 512.000, a tiracolo em especial da demanda de autopeças injetadas. Na raia dos plásticos de engenharia, a evolução mais dramática foi protagonizada por polietileno tereftalato (PET). Excitado pelo boom dos carbonatados no país, eleito o terceiro mercado mundial no gênero, o consumo aparente do poliéster decolou da faixa de 5.100 toneladas na largada dos anos 90, culminando em torno de 127.000 cinco anos depois.
A petroquímica brasileira, auto-suficiente em commodities e nos plásticos de engenharia consolidados, reagia aos espasmos do consumo no passado brandindo promessas veementes de ampliar sua capacidade. Os projetos terminavam invariavelmente engavetados por uma economia hiper-inflacionada e de crescimento eloqüente, mas errático, podando assim os investimentos a longo prazo. Tranquilizada pela estabilidade desfrutada a partir de 1994 e diante do alargamento do mercado, devido à melhora do poder aquisitivo das camadas mais pobres, a indústria de resinas imergiu num processo de reestruturação, tornando-se mais integrada e competitiva em custos, e engatilhou metas de crescimento sem paralelo em cerca de 40 anos de atividade no país.
Programado para estender-se até o ano 2000, o atual ciclo de investimentos sobressai também por ser o primeiro comandado pelo acionista privado, uma vez que a petroquímica foi um dos primeiros setores privatizados no Brasil. A petrolífera estatal Petrobrás, única fonte local de nafta e antes soberana na segunda geração, teve sua participação em termoplásticos praticamente restrita à condição de acionista sem maior poder decisório nas centrais.
O ponto de partida para a profusão de projetos pretendidos pela segunda geração está, basicamente, nos planos já encaminhados nas três centrais. Em São Paulo, o maior centro de consumo nacional, detentor de 60% do movimento nacional de todas as resinas, fica o mais antigo pólo do país. Sua central de matérias-primas, a Petroquímica União, partiu em 1971 e, em sua estratégia mais imediata, voltou-se para elevar de 360.000 para 460.000 toneladas anuais o seu potencial de eteno. Na Bahia, a central Copene, em operação efetiva desde 1978, ancorando o pólo de resinas de Camaçari, o único da região nordeste, fixou 1997 para o término de um desgargalamento pelo qual seu porte em eteno passa de 1,1 milhão a 1,2 milhão de toneladas. No terceiro pólo em atividade, a central Copesul , que abastece o pólo de Triunfo, ao Sul, trabalha de olhos fixos na meta mais ambiciosa do segmento de petroquímicos básicos: ampliar sua capacidade de eteno de 600.000 para 1.135.000 toneladas até o final de 1998.
Investidas desse calibre e o consenso em torno da visão de que, além do crescimento regular previsto sob moeda estável, o país afigura-se um mercado longe de estar saturado em qualquer front, agem como catalisadores para os planos da petroquímica brasileira, bastante focados em racionalização de custos e diversificação do mix. No momento, o reduto de termoplásticos básicos alinha, em regra, monoprodutoras de capacidade mediana e tecnologias para grades commodities ainda em atividade na esfera internacional. Em polietileno de baixa densidade (PEBD), por exemplo, a capacidade anual ronda 683.000 toneladas repartida entre quatro unidades. No pólo gaúcho, a planta da Petroquímica Triunfo, licenciada da Atochem; na Bahia, a da Politeno opera por processo da Sumitomo; em São Paulo, a fábrica da Union Carbide segue tecnologia do grupo e a da Poliolefinas produz pelo sistema da ICI (Quantum). Quanto a polietileno de alta densidade (PEAD), o país reúne condições de fornecer na faixa de 572.000 toneladas. Esse potencial é respaldado, no pólo paulista, pela unidade da Solvay licenciada de sua corporação; no pólo do Sul, pela planta da Ipiranga Petroquímica detentora de tecnologia da Hoechst; e na Bahia pelas plantas da Poliolefinas (licenciada da Carbide) e da Politeno (licenciada da Du Pont Canadá). Essas duas últimas unidades, por sinal, constituem plantas swing e também repartem entre si o fornecimento no país de polietileno de baixa densidade linear (PEBDL), totalizando capacidade estimada em 150.000 toneladas da resina ao ano.
No terreno de PP, o potencial brasileiro é arredondado em 700.000 toneladas/ano a cargo de cinco plantas divididas entre dois produtores. Ao Sul, a OPP Petroquímica opera duas unidades licenciadas da Himont (hoje Montell), sendo a mais recente concebida pelo processo Spheripol. Por seu turno, a Polibrasil é licenciada da ICI em sua unidade na Bahia, ao passo que a tecnologia repassada pela acionista Shell (hoje Montell) foi incorporada às fábricas em São Paulo e no Rio, esta operando pelo sistema Lipp Shac.
O Brasil também é o maior fabricante latino-americano de policloreto de vinila (PVC), com capacidade anual na faixa de 641.000 toneladas. Com três fábricas (duas no Nordeste e uma em São Paulo), a Trikem (antiga CPC), reconhecida como oitava força mundial no polímero, é licenciada das tecnologias Nissho-Iwai e B.F. Goodrich. Por seu turno, montada no pólo paulista, a fábrica da subsidiária da Solvay segue a tecnologia de sua companhia.
O cerco às commodities fecha com poliestireno (PS), para o que o Brasil exibe potencial na casa de 249.000 toneladas/ano concentradas na esfera do pólo de São Paulo. Assim é que a unidade da EDN roda com tecnologia Dow/Foster Grants, ao passo que a planta da CBE é licenciada da Monsanto e, por fim, a da Proquigel se apresenta como possuidora de tecnologia própria. No âmbito do polímero expansível (EPS), a capacidade brasileira é projetada no patamar de 19.000 toneladas, com base nas plantas da Basf, Tupy e Resinor.
Em relação aos plásticos de engenharia, o destaque entre as capacidades cabe a PET grau garrafa , com 96.000 toneladas ao ano. O maior fabricante é a Rhodia-ster, cuja fábrica no Estado de Minas Gerais combina a tecnologia de polimerização da Rhône-Poulenc com a etapa de policondensação do estado sólido licenciada da Beuler. Por seu turno, a planta do poliéster comandada pela Fibra na Bahia opera sob processo da ICI. Já a unidade da Hoechst em São Paulo produz PET por processo patenteado pelo mesmo grupo.
No compartimento das poliamidas (PA), a Rhodia comparece em São Paulo como única fonte de PA 6.6 do país, material incluso no potencial de polímeros base náilon da companhia, situado em 75.000 toneladas anuais. Por sua vez, a capacidade de PA 6 está assentada no mesmo Estado, totalizando cerca de 10.000 toneladas ao ano fracionadas entre as unidades da Hoechst, Mazzaferro e Petronyl.
O pólo da Bahia aloja a única fábrica brasileira de policarbonato (PC). Licenciada da Idemitsu, uma de suas acionistas, a planta da Policarbonatos do Brasil atravessou 1995 ostentando capacidade anual de 10.000 toneladas, equivalentes ao dobro do volume com que partiu dez anos antes.
O rol dos plásticos de engenharia fornecidos pelo Brasil fecha com acrilonitrila butadieno estireno (ABS)/acrilonitrila estireno (SAN). A capacidade nacional da resina é projetada na faixa de 62.000 toneladas ao ano, providas pela fábrica da CPB em Camaçari, licenciada da Borg Warner, e pela unidade da Nitriflex, no Rio, com tecnologia da Japan Synthetic Rubber.

 
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